回風立井風硐及安全出口 施工安全技術措施
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#### 三水平回風立井井筒井口移位后井口絕對標高為：+ 702.8m ?，F井筒工程已施工情況：止 2014年1月25日 回風立井井筒自井口（+ 702.8m ）以下至井底水窩（+ 251m ）共 451.8m 井筒工程已施工完成。依據該井筒施工組織設計安排：在立井筒工程全部完工后，并在拆除吊盤前，利用吊盤分別滯留并固定在風硐和安全出口底板高度僅下方位置，分別對風硐工程和安全出口工程分別進行施工。
自井口絕對高程（+702.8m）向下-3.5m（設計砼底板面高度位置）為安全出口，方位正東。安全出口總長17m。其中：水平段長度6.5m，30°上坡段斜長8m，出地面水平段長度2.5m。設計斷面為矩形，凈斷面3.3㎡；澆筑厚度250mm，掘進斷面5.4㎡；設計支護結構為C30鋼筋混凝土；地基鋪設厚400㎜碎石層。
自井口絕對高程（+702.8m）向下-9.293m（設計砼底板面位置）為風硐，方位正西。風硐長度18.37m。其中：45斜坡段長度9.5m，豎曲線段長度6.87m，出地面水平段長度2.0m。設計斷面為矩形，凈斷面12.3㎡；澆筑厚度500mm，掘進斷面20.3㎡；設計支護結構為C30鋼筋混凝土。
二、? 編寫依據
1 、《 #### 三水平回風立井 施工組織設計》2012年11月批準。
2 、《 #### 三水平回風立井井筒 安全出口及風硐平、剖、斷面圖》，圖號S1688-118.1-1和S1688-118.1-2，2011年6月編制。
3 、《礦山井巷工程施工及驗收規范》（GBJ213-90）
4 、《煤礦井巷工程質量檢驗評定標準》，MT5009-94，2008年版。
6 、《混凝土質量控制標準》（GB50164-92）
三、施工方案
先風硐，后安全出口，最后井口防爆門基礎0.8米。
風硐，安全出口均采用挖掘機大開挖，人工配合修邊（兩側邊坡均采用1:0.5）和底規格；人工綁扎鋼筋、支模、澆筑砼。
四、? 施工方法
1 、風硐 施工方法與順序：
當吊盤固定在風硐底板標高僅下方后，自地面向下分三步臺階開挖（具體見風硐開挖平、剖面圖），上二步臺階開挖深度各為 3.1米 。第三步（即最下一步）深度為 3.093米 。上二步臺階采用挖掘機開挖，人工配合夯底修邊，裝載機運土一半棄溝，另一半原地坑邊平場暫時存放。開挖成型后，坑邊存放的土方一部分夯填超挖的底部，另一部分在風硐鋼筋砼成型后做回填土方；第三步利用吊盤人工開挖，人工裝土進吊桶， 2.5米 絞車提升，翻矸槽缷土，再由裝載機運土棄于北邊溝壑。
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按以下順序施工：基礎槽內鋪底400㎜厚片石砂漿→澆筑鋪底混凝土→內模安裝→綁扎鋼筋→架設外模碹骨→安裝外模模板→澆筑混凝土（外模模板與澆筑混凝土平行作業）合攏結束→養護混凝土。
澆筑混凝土達到要求強度后，拆除碹骨模板。拆除碹骨時要站在上方進行，采用長繩拖拽、搖晃碹骨，用長把工具敲擊、撬壓模板。防止掉落的碹骨、模板傷人。
碹骨、模板拆除后，對井壁進行防水處理。
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后， 250mm ，找平時嚴格按照設計進行。
鋪底澆筑結束后即進行墻部鋼筋綁扎與內模的穩立。內模碹骨采用[18號槽鋼加工而成，每架四節，拱部兩節，墻部各一節，節點之間采用M16螺栓連接，接頭板采用 10毫米 厚鋼板焊接。每架碹骨的間距（中心線之間的距離）為1米，并用直徑為14的圓鋼進行連接，每架為六個連接點，拱部四個，墻部一個，均勻對稱布置。內模架設時采用直徑為108㎜的鋼管進行撐緊加固，并用木楔塞緊。
內模碹骨架設完畢后，開始安裝模板，模板連接采用電焊點接，拱部模板采用[10號槽鋼，墻部模板采用土建用鋼模板，模板安裝時要接茬平滑，錯臺不超過 2毫米 ，模板縫隙緊密，無漏漿跑漿的可能。
模板安裝好后綁扎拱部鋼筋，鋼筋綁扎時嚴格按照設計的間排距進行綁扎，間排距誤差不超過 10毫米 ，各連接點要雙絲雙扣綁扎結實,鋼筋搭接部位不得少于3扣，漏扎率不超過10%。
鋼筋綁扎完畢后，架設外模。外模架設方法與內模一樣，模板采用土建用鋼模板。拱部外模隨著澆筑逐漸安裝，直到澆筑結束，模板合攏。
混凝土澆筑時要邊澆邊振搗，以形成整體砼結構，增強其防水性能。砼按提前送驗的試塊砼配合比試驗通知單下料，砼添加劑嚴格按照配比要求執行。
第四節??? 施工工藝
一、施工準備：
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：木板、鋼管等必須保證足夠的使用量。
二、扎筋：
（1）、鋼筋必須按設計要求選材,并送當地政府質檢站檢驗，合格后方可進場加工使用，表面有銹蝕的鋼筋必須先進行除銹工作。在進行扎筋前應檢查鋼筋規格、數量、種類、加工尺寸，是否符合設計要求，確認無誤后將鋼筋分類下放到施工現場。
（2）、環筋為Φ16螺紋鋼筋，分為內、外兩層，風硐間距為300mm，井筒與安全出口間距為1000mm。鋼筋連接符合設計要求，保護層厚度不小于75mm
（3）、縱筋為Φ12螺紋鋼筋，單根長度1000mm，兩頭設彎鉤與環筋相連接，縱筋排距風硐為600mm，井筒與安全出口為800mm。采用18#鐵絲與環筋進行綁扎，環、縱筋結點全部綁扎。
（4）、內、外層鋼筋綁扎完成后，用Φ8螺紋鋼筋加工的連接筋對內、外層鋼筋進行連接，連接筋間排距為600×600mm
（5）、墻部鋼筋綁扎完成后，在立模前應臨時支撐以防傾倒。
三、砼澆筑
（1）、澆筑時，先澆墻部，應分層對稱澆筑，每間層厚度約為300mm邊澆灌邊用插入式振動棒振動，不得漏振。
（2、澆筑砼時，應密切注視有無跑?，F象，如發現跑模應及時處理，處理完畢后方可繼續澆灌。
四、拆模
（1）、砼澆筑完畢后，因溫度等環境因素影響，暫定拆模時間為三天，現場根據實際情況等混凝土達到要求強度后，才可進行碹骨模板拆除工作。
（2）、拆模時，由上向下進行，由人扶好碹骨，用錘輕輕敲掉焊點將碹骨站柱拆除，再將模板逐塊撬掉，拆除碹骨、模板時，人員站在安全地點，防止砸傷。
（3）、模板拆除后應對模板進行修整、清理，并刷油碼放整齊備用。
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1 、抬運碹骨等重物要有專人指揮，動作協調一致，防止碰撞傷人。
2 、作為腳手架用的平臺一定要固定牢固，并安排專人經常檢查維修。
3 、在高空作業要使用安全帶，安全帶拴在牢固的地方。高空傳遞工具、材料時，嚴禁拋扔，要手傳手。高處存放工具、材料，要用繩索系牢，防止墜物傷人。
4 、模板安裝后要固定牢固，防止塌落。
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1 、混凝土澆筑時，要對稱澆筑，防止碹骨受力不均發生位移。
2 、混凝土澆筑時要邊澆邊振搗。
3 、混凝土澆筑時，井筒內安排專人觀察模板，發現有跑模跡象立即發出警告，停止澆灌進行處理。
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1 、原材料的控制：砂子、石子、水泥必須有合格證和強度實驗報告，受潮結塊和過期的水泥禁止使用；對雜質含量超過規定的粗骨料進行沖洗；測定砂石的含水量，及時調整水灰比。
4 、混凝土的攪拌時間不低于1.5分鐘，保證攪拌均勻，經常檢查混凝土的塌落度，發現有較大變化時，找出原因并及時調整。
5 、安排專職質檢員對砼質量進行跟班檢查，砼質量不符合標準不準澆筑，確保井壁砼質量。
6 、砼入模后設專人震搗，確保井壁砼的密實。
7 、模板安裝前要清理干凈并上脫模劑。
8 、對每道工序的施工質量均進行跟班檢查， 并做好原始記錄。上道工序完成經檢驗合格后才允許進行下道工序的施工。
第四節? 文明施工
1 、井口附近清潔衛生，無雜物、無積水，物料、工具擺放整齊。
2 、場區清潔衛生，無積水、無淤泥、無雜物、無垃圾。
3 、場內外水溝暢通。
4 、材料設備應放置于專用場地。
5 、施工范圍內的道路要平坦、暢通、無積水、無淤泥。
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風井井筒、風硐及安全出口
2011 10 10
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高興莊煤礦風井井筒變平段總長16米，澆筑厚度350mm（防爆門安裝段1m澆筑厚度400mm），凈斷面11.9㎡；風硐長5米，澆筑厚度350mm，凈斷面7.3㎡；安全出口長11米，澆筑厚度250mm，凈斷面4.8㎡ 。均 采用鋼筋混凝土支護,斷面設計均為半圓拱形。
第二節? 編寫依據
一、《高興莊煤礦風井施工組織設計》2010年11月批準。
二、《高興莊煤礦風硐及安全出口平、剖、斷面圖》，圖號S1045—118—2，2010年12月編制。
三、《高興莊煤礦初步設計說明書》
四、《煤礦井巷工程質量檢驗評定標準》，MT5009—94，2008年版。
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基礎 采用片石砂漿鋪底，鋪底厚度400mm，鋪250mm厚混凝土找平。采用直徑為16㎜的螺紋鋼筋作為圈筋，直徑為12㎜的螺紋鋼筋作為縱筋，直徑為8㎜的螺紋鋼筋作為拉筋，鋼筋混凝土的保護層厚度為75㎜。井筒混凝土強度為C25,鋪底、水溝、混凝土強度不低于C20。
{C}<!--[if !supportLists]-->第二節施工方法
按以下順序施工：基礎槽內鋪底400㎜厚片石砂漿→澆筑鋪底混凝土→內模安裝→綁扎鋼筋→架設外模碹骨→安裝外模模板→澆筑混凝土（外模模板與澆筑混凝土平行作業）合攏結束→養護混凝土。
澆筑混凝土達到要求強度后，拆除碹骨模板。拆除碹骨時要站在上方進行，采用長繩拖拽、搖晃碹骨，用長把工具敲擊、撬壓模板。防止掉落的碹骨、模板傷人。
碹骨、模板拆除后，對井壁進行防水處理。
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后， 250mm ，找平時嚴格按照設計進行。
鋪底澆筑結束后即進行墻部鋼筋綁扎與內模的穩立。內模碹骨采用[18號槽鋼加工而成，每架四節，拱部兩節，墻部各一節，節點之間采用M16螺栓連接，接頭板采用 10毫米 厚鋼板焊接。每架碹骨的間距（中心線之間的距離）為1米，并用直徑為14的圓鋼進行連接，每架為六個連接點，拱部四個，墻部一個，均勻對稱布置。內模架設時采用直徑為108㎜的鋼管進行撐緊加固，并用木楔塞緊。
內模碹骨架設完畢后，開始安裝模板，模板連接采用電焊點接，拱部模板采用[10號槽鋼，墻部模板采用土建用鋼模板，模板安裝時要接茬平滑，錯臺不超過 2毫米 ，模板縫隙緊密，無漏漿跑漿的可能。
模板安裝好后綁扎拱部鋼筋，鋼筋綁扎時嚴格按照設計的間排距進行綁扎，間排距誤差不超過 10毫米 ，各連接點要雙絲雙扣綁扎結實,鋼筋搭接部位不得少于3扣，漏扎率不超過10%。
鋼筋綁扎完畢后，架設外模。外模架設方法與內模一樣，模板采用土建用鋼模板。拱部外模隨著澆筑逐漸安裝，直到澆筑結束，模板合攏。
混凝土澆筑時要邊澆邊振搗，以形成整體砼結構，增強其防水性能。砼按提前送驗的試塊砼配合比試驗通知單下料，砼添加劑嚴格按照配比要求執行。
第四節??? 施工工藝
一、施工準備：
1
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2
：木板、鋼管等必須保證足夠的使用量。
二、扎筋：
（1）、鋼筋必須按設計要求選材,并送當地政府質檢站檢驗，合格后方可進場加工使用，表面有銹蝕的鋼筋必須先進行除銹工作。在進行扎筋前應檢查鋼筋規格、數量、種類、加工尺寸，是否符合設計要求，確認無誤后將鋼筋分類下放到施工現場。
（2）、環筋為Φ16螺紋鋼筋，分為內、外兩層，風硐間距為300mm，井筒與安全出口間距為1000mm。鋼筋連接符合設計要求，保護層厚度不小于75mm
（3）、縱筋為Φ12螺紋鋼筋，單根長度1000mm，兩頭設彎鉤與環筋相連接，縱筋排距風硐為600mm，井筒與安全出口為800mm。采用18#鐵絲與環筋進行綁扎，環、縱筋結點全部綁扎。
（4）、內、外層鋼筋綁扎完成后，用Φ8螺紋鋼筋加工的連接筋對內、外層鋼筋進行連接，連接筋間排距為600×600mm
（5）、墻部鋼筋綁扎完成后，在立模前應臨時支撐以防傾倒。
三、砼澆筑
（1）、澆筑時，先澆墻部，應分層對稱澆筑，每間層厚度約為300mm邊澆灌邊用插入式振動棒振動，不得漏振。
（2、澆筑砼時，應密切注視有無跑?，F象，如發現跑模應及時處理，處理完畢后方可繼續澆灌。
四、拆模
（1）、砼澆筑完畢后，因溫度等環境因素影響，暫定拆模時間為三天，現場根據實際情況等混凝土達到要求強度后，才可進行碹骨模板拆除工作。
（2）、拆模時，由上向下進行，由人扶好碹骨，用錘輕輕敲掉焊點將碹骨站柱拆除，再將模板逐塊撬掉，拆除碹骨、模板時，人員站在安全地點，防止砸傷。
（3）、模板拆除后應對模板進行修整、清理，并刷油碼放整齊備用。
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1 、抬運碹骨等重物要有專人指揮，動作協調一致，防止碰撞傷人。
2 、作為腳手架用的平臺一定要固定牢固，并安排專人經常檢查維修。
3 、在高空作業要使用安全帶，安全帶拴在牢固的地方。高空傳遞工具、材料時，嚴禁拋扔，要手傳手。高處存放工具、材料，要用繩索系牢，防止墜物傷人。
4 、模板安裝后要固定牢固，防止塌落。
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1 、混凝土澆筑時，要對稱澆筑，防止碹骨受力不均發生位移。
2 、混凝土澆筑時要邊澆邊振搗。
3 、混凝土澆筑時，井筒內安排專人觀察模板，發現有跑模跡象立即發出警告，停止澆灌進行處理。
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1 、原材料的控制：砂子、石子、水泥必須有合格證和強度實驗報告，受潮結塊和過期的水泥禁止使用；對雜質含量超過規定的粗骨料進行沖洗；測定砂石的含水量，及時調整水灰比。
4 、混凝土的攪拌時間不低于1.5分鐘，保證攪拌均勻，經常檢查混凝土的塌落度，發現有較大變化時，找出原因并及時調整。
5 、安排專職質檢員對砼質量進行跟班檢查，砼質量不符合標準不準澆筑，確保井壁砼質量。
6 、砼入模后設專人震搗，確保井壁砼的密實。
7 、模板安裝前要清理干凈并上脫模劑。
8 、對每道工序的施工質量均進行跟班檢查， 并做好原始記錄。上道工序完成經檢驗合格后才允許進行下道工序的施工。
第四節? 文明施工
1 、井口附近清潔衛生，無雜物、無積水，物料、工具擺放整齊。
2 、場區清潔衛生，無積水、無淤泥、無雜物、無垃圾。
3 、場內外水溝暢通。
4 、材料設備應放置于專用場地。
5 、施工范圍內的道路要平坦、暢通、無積水、無淤泥。
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